1、零件表面脱碳：感应淬火零件的表面脱碳原因一般有两个，一是原材料脱碳，二是毛坯在预先热处理过程中脱碳。汽车上一些简单的轴销类零件，往往是用圆钢经冷拔（或冷拉）、自动车切断、再经少量磨削后即进行感应淬火，淬火后的磨削量也较小，如果材料在轧制时产生的脱碳层较深，两次磨削都不能去除，自然导致表面硬度不足，从而影响了零件的疲劳强度和耐磨性。为防止原材料脱碳层太深，影响感应淬火硬度，在标准YB194-63《冷拉结构钢技术条件》中规定，用于感应淬火的钢材，其单边脱碳层总应不大于钢棒直径或厚度的1。某些零件感应淬火前要经过正火或调质处理，以便组织状态和性能，以适应快速感应加热的要求，然而在这些预先热处理的过程中可能发生脱碳，在后来的机械加工中又不能将脱碳层除掉，从而造成感应淬火后表面硬度不足。
2、材料中晶拉粗大和带状组织：感应淬火零件的原始组织中如果有粗大晶粒或严重的带状组织，也是感应淬火后硬度不足或出现软点的重要原因。感应淬火的加热速度很快，要求其原始组织是均匀而细致的。感应淬火常用的材料是45钢和40Cr，它们都是亚共析钢，其正常的原始组织应该是较细晶粒的珠光体和铁素体，两者均匀混合，各占50％左右。如果组织粗化，必然有粗大的铁素体晶粒；如果组织偏析，必然有带状分布的铁素体晶粒集团和带状分布的珠光体晶粒集团。这种组织状态需要更高的加热温度和更长的加热时间，才有可能均匀化的奥氏体，淬火后才能均匀的高硬度马氏体。如果采用正常的加热温度和加热时间，
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